사이의 선택 고무 트랙과 강철 트랙 소형 트랙 로더, 미니 굴착기, 다중 지형 로더, 농업 기계 및 군용 차량 운영자에게 가장 중요한 장비 결정 중 하나입니다. 각 트랙 시스템은 근본적으로 다른 엔지니어링 철학을 나타냅니다. 하나는 표면 보호, 승차감 및 속도를 우선시하고 다른 하나는 내구성, 하중 용량 및 극한 조건에서의 성능을 우선시합니다.
고무 트랙은 구동 스프로킷, 아이들러 휠 및 롤러 시스템 주위에 장착된 강화 가황 고무의 연속 루프입니다. 강철 트랙은 핀과 부싱으로 연결된 개별 금속 링크 또는 패드로 구성되어 동일한 차대 구성 요소 주위에 체인 모양의 벨트를 형성합니다. 두 시스템 모두 바퀴 달린 시스템보다 더 넓은 지면 접촉 영역에 장비의 무게를 분산시켜 지면 압력을 줄이고 바퀴 달린 장비가 가라앉거나 견인력을 잃을 수 있는 부드럽고 고르지 않거나 불안정한 지형에서 작동할 수 있도록 해줍니다.
성능, 내구성, 표면 호환성, 유지 관리 및 총 소유 비용 측면에서 두 시스템 간의 실질적인 차이점을 이해하는 것은 특정 작업 현장 또는 응용 분야의 요구 사항에 장비를 맞추는 데 필수적입니다.
건설 및 엔지니어링 차이점
고무 및 강철 트랙의 구조적 구성은 각각의 설계 우선순위를 반영하고 후속 성능 특성의 많은 부분을 결정합니다.
고무 트랙 제작 방법
고무 트랙은 트랙 길이를 따라 세로로 연결된 강철 케이블로 내부가 강화된 가황된 천연 또는 합성 고무 매트릭스로 구성된 복합 구조입니다. 일반적으로 여러 층으로 배열된 이러한 케이블은 하중 시 인장 강도와 치수 안정성을 제공합니다. 내부 표면에 내장된 강철 링크 또는 구동 러그가 구동 스프로킷과 맞물리고, 다양한 트레드 패턴의 외부 고무 러그가 지면 견인력을 제공합니다. 전체 어셈블리는 기계적 조인트나 연결 핀이 없는 단일 연속 부품입니다. 이는 원활한 작동에 기여하고 고장 모드인 핀 및 부싱 마모를 제거합니다.
강철 트랙 제작 방법
강철 트랙은 개별 트랙 슈(플랫 또는 그라우저 프로파일 강철판)가 상호 연결된 링크 체인에 볼트로 고정되는 모듈식 조립품입니다. 링크는 트랙이 구동 스프로킷과 아이들러 휠 주위로 구부러지도록 하는 핀과 부싱 주위로 연결됩니다. 트랙 슈즈는 단일 그라우저(신발 너비에 걸쳐 단일 막대), 이중 그라우저 또는 삼중 그라우저일 수 있으며, 그라우저가 더 깊어지면 더 공격적인 지면 침투와 부드러운 토양에서 더 높은 견인력을 제공합니다. 일부 강철 트랙 시스템은 강철 슈 위에 볼트로 고정된 고무 패드를 사용하여 혼합 지형 응용 분야에서 표면 손상을 줄입니다.
폭과 지면 압력
두 트랙 유형 모두 다양한 폭으로 제공되며, 더 넓은 트랙이 더 큰 설치 공간에 장비 중량을 분산시키고 더 낮은 지면 압력을 달성합니다. 포화된 잔디의 조경 또는 준비된 모판에서의 농업 작업과 같은 연약한 토양 응용 분야의 경우 — 일반적으로 4~5psi(27~34kPa) 미만의 지면 압력 값이 목표입니다. 토양 압축 및 표면 교란을 최소화합니다. 컴팩트 트랙 로더의 넓은 고무 트랙은 가장 가벼운 강철 트랙 구성과 경쟁할 수 있는 3~5psi 범위의 지면 압력을 일상적으로 달성합니다.
다양한 지형 유형에서의 견인력과 성능
견인 성능은 고무 트랙과 강철 트랙 비교에서 작동상 가장 중요한 변수이며, 어느 시스템도 보편적으로 우수하지 않습니다. 각 시스템은 특정 지형 조건에서 탁월합니다.
부드러운 땅과 진흙
깊은 진흙, 젖은 점토 및 연약한 포화 토양에서는 공격적인 그라우저 프로파일을 갖춘 강철 트랙이 일반적으로 고무 대안보다 성능이 뛰어납니다. 그라우저 바는 토양 매트릭스에 침투하여 결합하여 고무 러그 패턴(고무 매트릭스를 보존하기 위해 더 얕은 프로파일로 제한됨)이 완전히 복제할 수 없는 기계적 전단 저항을 제공합니다. 늪지대, 논 또는 산림 벌채 환경에서 작업하는 운전자는 강철 시스템을 사용하여 더 나은 진행 상황과 더 적은 선로 미끄러짐을 지속적으로 보고합니다.
바위가 많고 거친 지형
강철 트랙은 암석이 많은 환경에서 절단, 찢김 및 마모에 대한 저항력이 훨씬 더 높습니다. 고무 트랙의 외부 표면을 자르거나 박리시키는 날카로운 암석 가장자리는 강철 트랙 슈에 거의 중요하지 않습니다. 채석장 작업, 철거 현장, 산악 건설 프로젝트는 강철 선로의 자연스러운 영역입니다. 하나의 큰 바위 구멍으로 인해 고무 트랙을 수리할 수 없게 될 수 있습니다. , 손상된 강철 슈는 간단히 볼트를 풀고 개별적으로 교체할 수 있습니다.
개선된 표면과 단단한 바닥
압축된 자갈, 하드팩 토양, 아스팔트 및 콘크리트에서는 고무 트랙이 결정적인 이점을 갖습니다. 유연한 고무 표면은 강철 그라우저 바가 단단한 표면에 생성하는 점부하 없이 지면과 잘 접촉합니다. 고무 트랙은 손상을 일으키지 않고 포장된 표면에서 작동할 수 있는 반면, 강철 트랙은 아스팔트와 콘크리트를 빠르게 손상시키며 개선된 도로와 마감된 표면에서는 종종 금지됩니다. 작업 현장과 공공 도로 사이를 이동해야 하는 운전자의 경우(공익사업 계약자의 일반적인 시나리오) 고무 트랙을 사용하면 고무 패드 볼트 연결 액세서리가 필요하지 않습니다.
눈과 얼음
고무 트랙은 일반적으로 고무 화합물이 저온에서 유연성과 표면 적합성을 유지하기 때문에 강철 트랙보다 쌓인 눈과 얼음에서 더 나은 견인력을 제공합니다. 강철 트랙은 얼음 위에서 미끄러워지고 트랙 링크에 눈이 쌓이게 되어 맞물림이 줄어들 수 있습니다. 그러나 포장되지 않은 깊은 눈에서는 더 넓은 접촉 그라우저 설계로 인한 강철 트랙의 우수한 부양력으로 인해 이러한 이점이 반전될 수 있습니다.
표면 손상 및지면 교란
트랙 시스템이 작동하는 표면에 미치는 영향은 특히 조경, 잔디 유지 관리, 농업 및 완성된 인프라 근처에서 수행되는 모든 작업의 주요 선택 기준입니다.
잔디 및 잔디 손상
고무 트랙은 동일한 하중 및 작동 조건에서 강철 트랙보다 잔디 손상을 훨씬 적게 유발합니다. 넓고 연속적인 고무 발자국은 잔디 표면에서 회전하거나 가속할 때 강철 그라우저가 생성하는 공격적인 찢어짐 현상 없이 하중을 고르게 분산시킵니다. 넓은 고무 트랙이 있는 소형 트랙 로더는 조경 및 부지 유지 관리에 선호되는 기계 유형입니다. 비용이 많이 드는 복구가 필요한 손상을 최소화하면서 확립된 잔디에서 작동할 수 있기 때문입니다.
토양 압축
두 트랙 유형 모두 토양을 압축할 수 있지만 압축 정도는 트랙 재료 자체보다는 주로 지면 압력에 따라 달라집니다. 3psi의 지면 압력을 달성하는 넓은 고무 트랙은 재료 차이에 관계없이 8psi의 좁은 강철 트랙보다 토양을 덜 압축합니다. 토양 구조가 농업학적으로 중요한 농업 분야에서는 고무 또는 넓은 강철 트랙을 사용하여 달성할 수 있는 지면 압력을 최소화하는 것이 주요 관심사입니다.
포장 및 콘크리트 손상
강철 트랙은 포장된 표면을 파괴합니다. 경화된 강철 그라우저 바는 특히 측면 전단력이 집중되는 선회 조작 중에 아스팔트와 콘크리트에 흠집을 내고 부서지고 갈라집니다. 많은 지방자치단체와 건설 계약에서는 완성된 도로 표면에 강철 트랙을 사용하는 것을 명시적으로 금지하고 있습니다. 고무 트랙은 심각한 포장 손상을 일으키지 않으며 제한 없이 공공 도로에서 저속으로 일상적으로 주행됩니다.
내구성 및 서비스 수명
선로 시스템의 수명은 작동 조건, 유지 관리 관행, 운전자 행동 및 선로 유형의 고유한 재료 특성에 따라 달라집니다. 두 시스템 모두 운영자와 차량 관리자가 사전에 관리해야 하는 잘 문서화된 오류 모드를 가지고 있습니다.
고무 트랙 수명 및 고장 모드
적절한 지형의 정상적인 작동 조건에서 소형 트랙 로더의 고품질 고무 트랙은 일반적으로 1,200~2,000시간의 서비스 수명 교체가 필요하기 전에. 주요 고장 모드에는 외부 고무 러그 마모(견인력이 감소하고 결국 강철 케이블 코어가 노출됨), 반복적인 과부하 또는 탈선으로 인한 케이블 박리, 내부 드라이브 러그 구조의 분리, 날카로운 물체로 인한 치명적인 절단 또는 찢어짐이 포함됩니다. 고무 트랙은 잘못 정렬된 차대 구성 요소에 매우 민감합니다. 부적절하게 장력이 가해졌거나 잘못 정렬된 트랙은 올바르게 유지된 트랙보다 훨씬 빨리 마모되고 파손됩니다.
강철 트랙 수명 및 고장 모드
강철 트랙은 고무 대체품보다 훨씬 더 긴 서비스 수명을 제공하며, 대형 굴삭기 및 도저 강철 트랙 시스템은 일반적으로 3,000~5,000시간 이상 적절한 유지 관리로. 주요 마모 소모품은 트랙 핀과 부싱(링크 수명을 연장하기 위해 회전하고 결국 교체할 수 있음), 스프로킷, 트랙 슈즈의 그라우저 바 프로파일입니다. 전체 트랙 어셈블리를 교체하지 않고도 개별적으로 마모되거나 손상된 신발을 교체할 수 있습니다. 이는 고무 시스템에 비해 중요한 수리 경제성 이점입니다. 그러나 강철 트랙 유지 관리는 노동 집약적이므로 정기적인 링크 윤활, 정의된 간격에 따른 핀 및 부싱 회전, 트랙 장력 조정이 필요합니다.
운영자 행동의 영향
운전자 기술은 특히 고무 트랙 수명에 큰 영향을 미칩니다. 역회전(제자리로 돌아가기 위해 두 트랙을 반대 방향으로 회전)은 고무 트랙에 가장 높은 측면 응력을 가하고 러그 마모 및 박리를 빠르게 가속화합니다. 역회전이 아닌 점진적인 스윙 회전으로 고무 트랙 수명을 30~50% 연장할 수 있습니다. 일반적인 작동 조건에서. 강철 트랙은 공격적인 역회전 기동에 비교적 더 관대합니다.
승차감, 소음, 진동
특히 전신 진동 노출이 건강에 미치는 영향과 지속적인 생산성에 있어서 작업자의 편안함이 미치는 영향에 대한 인식이 높아지면서 작업자 경험은 장비 선택에서 점점 더 중요한 요소가 되고 있습니다.
진동 전달
고무 트랙은 강철 트랙보다 훨씬 더 나은 진동 감쇠 기능을 제공합니다. 탄성 고무 매트릭스는 진동 에너지가 차대와 장비 프레임에 도달하기 전에 흡수하고 감쇠시켜 운전자가 전신 진동(WBV)에 노출되는 것을 줄여줍니다. 강철 트랙은 감쇠가 적은 지면 유도 진동을 전달하여 더 높은 운전실 진동 수준을 생성합니다. 이는 EU 지침 2002/44/EC 및 이에 상응하는 산업 보건 표준에 정의된 장기간 일일 노출 시 건강 문제가 됩니다.
작동 소음
강철 트랙은 특히 단단한 표면에서 고무 트랙보다 훨씬 더 많은 작동 소음을 발생시킵니다. 트랙 링크, 핀, 스프로킷 톱니의 금속 대 금속 접촉으로 인해 특유의 덜거덕거리는 소리가 발생합니다. 작업자 위치에서 80~90dB(A) 수준 기계로부터 상당한 거리에서도 들을 수 있습니다. 고무 트랙은 소음이 훨씬 적으며 이는 도시 건설 환경, 주거 지역, 병원이나 학교 캠퍼스와 같이 소음에 민감한 작업 현장에서 중요한 고려 사항입니다.
이동 속도
고무 트랙 기계는 일반적으로 강철 트랙 이동 속도를 제한하는 기계적 소음, 진동 및 구성 요소 응력 없이 매끄럽고 연속적인 고무 벨트가 효율적으로 속도로 작동하므로 강철 트랙 이동 속도보다 더 높은 이동 속도를 달성합니다. 고무 트랙이 있는 소형 트랙 로더는 일반적으로 7~10km/h로 이동하는 반면, 대형 강철 트랙 굴삭기는 일반적으로 현장 이동 시 3~6km/h로 제한됩니다.
유지보수 요구사항 및 수리 가능성
트랙 시스템의 지속적인 유지 관리 부담과 현장 수리 가능성은 총 소유 비용과 운영 가동 시간에 큰 영향을 미칩니다. 특히 딜러 지원에서 멀리 떨어진 원격 위치에서 작동하는 장비의 경우 더욱 그렇습니다.
고무 트랙 유지 관리
고무 트랙 유지 관리는 정기적인 트랙 장력 검사 및 조정, 차대 구성품 검사(롤러, 아이들러, 스프로킷)의 마모 및 정렬 불량 검사, 트랙 본체의 절단, 박리 및 케이블 노출에 대한 육안 검사라는 세 가지 주요 활동을 중심으로 이루어집니다. 장력은 매우 중요합니다. 장력이 너무 높은 고무 트랙은 케이블 피로와 롤러 마모를 가속화하는 반면, 장력이 부족한 트랙은 탈선하기 쉽습니다. 대부분의 제조업체는 길들이기 기간 동안 작동 시간 8~10시간마다, 그 이후에는 50시간 간격으로 장력 점검을 지정합니다.
강철 트랙 유지 관리
강철 선로 유지 관리는 더욱 포괄적이고 노동 집약적입니다. 여기에는 트랙 장력 조정, 정기적인 핀 및 부싱 윤활, 스프로킷 및 롤러 마모 측정, 마모 분포 균등화를 위한 주기적인 핀 및 부싱 회전이 포함됩니다. 대형 굴삭기 및 도저 시스템에는 유압 트랙 조정 장치와 핀 및 부싱 회전을 위한 특수 공구가 필요합니다. 그러나 강철 트랙의 모듈식 특성은 다음을 의미합니다. 손상된 개별 구성 요소(단일 슈, 단일 링크)를 현장에서 교체할 수 있습니다. 특수 장비가 없거나 기계를 작업장에 반환하지 않은 경우.
현장 수리 가능성
강철 트랙은 현장 수리 가능성에서 상당한 이점을 가지고 있습니다. 끊어진 링크는 제거하고 교체할 수 있습니다. 심하게 마모된 신발은 개별적으로 교체할 수 있습니다. 심하게 찢어지거나 내부 케이블이 파손되거나 드라이브 러그가 분리된 고무 트랙은 일반적으로 완전한 트랙 교체가 필요합니다. 이는 교체 트랙 배송을 기다리는 기계 가동 중지 시간이 필요할 수도 있는 상당한 비용 문제입니다. 일부 운영자는 이러한 위험을 정확하게 관리하기 위해 고위험 작업을 위한 예비 고무 트랙을 현장에 휴대합니다.
비용 비교: 구매 가격과 총 소유 비용
고무와 강철 트랙 시스템 간의 완전한 비용 비교는 전체 운영 수명주기를 포괄하기 위해 트랙 자체의 초기 구매 가격을 훨씬 뛰어넘어 확장되어야 합니다.
초기 트랙 및 기계 비용
3~10톤급 소형 장비의 경우, 고품질 고무 트랙 교체 비용은 일반적으로 $2,500~$6,000 USD입니다. 너비, 브랜드 및 기계 모델에 따라 다릅니다. 동등한 기계에 대한 강철 트랙 시스템은 초기 비용이 거의 비슷하지만 기계 크기가 증가함에 따라 장치 경제성이 달라집니다. 대형 굴착기와 도저의 경우 강철 트랙 구성품 교체 비용은 절대적 측면에서 상당히 높지만, 긴 서비스 수명과 모듈식 수리 가능성은 시간당 비용 영향을 완화시킵니다.
운영 비용 요소
시간당 총 트랙 운영 비용은 다음의 영향을 받습니다.
- 트랙 교체 간격: 1,500시간마다 교체해야 하는 고무 트랙은 다른 모든 비용을 동일하게 유지하면서 4,000시간 동안 지속되는 강철 트랙보다 시간당 상각 비용이 더 높습니다.
- 차대 마모: 차대 구성 요소(롤러, 아이들러, 스프로킷)는 모든 추적 장비에서 가장 큰 단일 유지 관리 비용을 나타냅니다. 고무 트랙은 일반적으로 강철 트랙보다 차대 구성 요소에 더 부드럽기 때문에 전체 차대 교체 빈도가 줄어듭니다.
- 유지보수 인건비: 강철 트랙 유지 관리는 시간 집약적이므로 고무 트랙 시스템에 비해 작업 시간당 상당한 인건비가 추가됩니다.
- 표면 개선 비용: 강철 궤도가 포장 도로, 잔디 또는 마감된 표면을 손상시키는 경우 복원 비용은 궤도 시스템 선택에 기인해야 하며 이는 조경 또는 도시 건설 상황에서 잠재적으로 상당한 책임이 될 수 있습니다.
- 연료 효율: 고무 트랙은 일반적으로 단단한 지형에서 약간 낮은 회전 저항을 생성하여 여행 주기 동안 더 나은 연비에 미미하게 기여합니다.
애플리케이션별 권장 사항
최적의 트랙 유형은 지형, 용도, 기계 등급 및 관련된 운영 우선순위의 특정 조합에 따라 달라집니다. 다음 지침은 주요 애플리케이션 범주 전반에 걸친 업계 관행의 합의를 반영합니다.
고무 트랙이 선호되는 응용 분야
- 조경 및 부지 유지 관리: 표면 보호와 낮은 지면 압력이 가장 중요합니다. 고무 트랙은 잔디 손상을 최소화하고 현장 간 도로 이동을 가능하게 합니다.
- 도시 건설 및 개조: 완성된 표면에 대한 근접성, 소음 제한 및 도로 운송 요구 사항 모두 고무 트랙을 선호합니다.
- 준비된 토양에서의 농업: 토양 압축과 표면 교란을 최소화하는 것이 우선순위입니다. 소형 장비의 고무 트랙은 과수원, 포도원 및 행 작물 환경에서 잘 작동합니다.
- 골프장 및 운동장 유지관리: 극도의 표면 민감도 요구 사항으로 인해 고무 트랙은 경기 표면에 직접 사용되는 전동 장비에 대한 유일한 실용적인 선택입니다.
- 실내 철거 및 건설: 밀폐된 공간의 바닥 보호 및 소음 수준 요구 사항은 고무 트랙을 강력하게 선호합니다.
강철 트랙이 선호되는 응용 분야
- 채석장, 채광 및 철거: 날카로운 암석, 콘크리트 잔해, 철근 등 마모가 심한 환경에서는 강철 트랙이 지속적인 작동을 위한 유일한 실행 가능한 옵션이 됩니다.
- 임업 및 벌목: 뿌리, 그루터기, 잔해로 뒤덮인 지형은 펑크 위험을 발생시켜 본격적인 벌목 작업에서 고무 트랙을 실제적으로 고려하지 않게 됩니다.
- 깊은 진흙 및 습지 작업: 공격적인 강철 그라우저는 고무 러그 프로파일이 불충분한 깊고 습한 점착성 토양에서 탁월한 견인력을 제공합니다.
- 도저 및 대형 굴삭기를 이용한 대규모 토공 작업: 20~100톤 등급의 기계 중량과 작동력은 현재 고무 트랙 기술의 구조적 한계를 초과합니다. 강철 트랙은 이러한 기계 범주에 대한 유일한 옵션으로 남아 있습니다.
- 군사 및 국방 애플리케이션: 극도의 내구성, 현장 수리 가능성 및 통제되지 않은 지형에서의 작동은 강철 트랙을 장갑 차량 및 중무장 장비의 표준으로 만듭니다.
고무 트랙과 강철 트랙 비교: 나란히 요약
다음 비교는 운영상 가장 중요한 평가 기준에 걸쳐 고무와 강철 트랙 시스템 간의 주요 차이점을 통합합니다.
- 진흙과 연약한 땅에서의 견인력: 더 깊은 그라우저 침투와 기계적 토양 전단 결합으로 인해 강철 트랙이 우수합니다.
- 단단하고 포장된 표면에서의 견인력: 하드 포인트 로딩 없이 표면 접촉이 균일하므로 고무 트랙이 우수합니다.
- 잔디와 포장도로의 표면 손상: 고무 트랙은 손상을 훨씬 적게 유발합니다. 강철 트랙은 완성된 표면을 파괴합니다.
- 절단 및 마모에 대한 저항성: 강철 트랙은 암석과 잔해로 인한 절단 및 마모에 훨씬 더 강합니다.
- 운전자 승차감 및 진동: 고무 트랙은 더 나은 감쇠를 제공하고 전신 진동 노출을 낮춥니다.
- 작동 소음: 고무 트랙은 특히 단단한 표면에서 강철 트랙보다 훨씬 조용합니다.
- 적절한 조건에서의 서비스 수명: 강철 트랙은 일반적으로 몇 시간 더 오래 지속되며, 유사한 듀티 사이클에서 고무 트랙의 사용 수명보다 2~3배 더 오래 지속되는 경우가 많습니다.
- 현장 수리 가능성: 강철 트랙은 구성 요소 수준의 수리를 허용합니다. 고무 트랙 손상은 일반적으로 전체 트랙 교체가 필요합니다.
- 유지 관리 복잡성: 강철 트랙에는 윤활, 핀 회전, 장력 조정 등 더 자주, 노동 집약적인 유지 관리 절차가 필요합니다.
- 이동 속도: 고무 추적 기계는 현장 및 도로 운송 중에 더 빠르고 원활하게 이동합니다.
자주 묻는 질문
고무 트랙을 강철 트랙과 동일한 조건에서 사용할 수 있습니까?
상호 교환 가능하지 않습니다. 고무 트랙은 부드러운 토양, 다져진 지면, 포장도로, 가벼운 자갈 등 다양한 조건에서 잘 작동하지만 절단 및 펑크 위험이 높은 마모성이 높거나 바위가 많거나 잔해물이 많은 환경에는 적합하지 않습니다. 이러한 조건에서는 강철 트랙이 유일한 실용적인 옵션입니다. 혼합 지형 작업의 경우 볼트 연결식 강철 그라우저가 있는 고무 트랙은 표면 보호 특성을 유지하면서 침투 기능을 추가하는 절충안 솔루션을 제공합니다.
고무 트랙을 교체해야 하는 시기를 어떻게 알 수 있나요?
교체가 필요한 고무 트랙 마모의 주요 지표는 다음과 같습니다. 새 제품보다 러그 높이가 50% 이상 감소한 러그 마모 , 외부 고무 표면을 통해 강철 케이블 코드가 눈에 띄게 노출됨, 내부 표면의 드라이브 러그가 없거나 심하게 찢어짐, 고무 화합물의 심각한 균열 또는 청킹, 가장자리 마모로 인한 트랙 폭 손실. 눈에 보이는 강철 케이블 노출은 즉각적인 교체가 필요한 심각한 고장입니다. 노출된 케이블은 빠르게 부식되고 경고 없이 선로가 파손될 수 있기 때문입니다.
강철 트랙이 고무 트랙보다 무겁습니까?
예, 강철 트랙은 동등한 고무 트랙보다 상당히 무겁습니다. 소형 굴삭기의 경우 강철 트랙 어셈블리의 무게는 동일한 폭과 피치의 고무 대체품보다 30~50% 더 무거울 수 있습니다. 이러한 무게 차이는 기계 작동 무게를 증가시켜 지면 압력을 증가시키고 운송 물류에 영향을 미칠 수 있습니다. 그러나 대형 기계 등급에서는 차대 시스템의 무게가 전체 기계 질량에 비해 작동상 중요하지 않습니다.
미니 굴착기에 어떤 트랙 유형이 더 좋습니까?
1~8톤 등급의 대부분의 미니 굴삭기 응용 분야의 경우 고무 트랙이 표준 선택이며 유틸리티 설치, 조경, 주택 건설 및 경량 철거 등 일반적인 작업 범위에서 우수한 성능을 발휘합니다. 강철 트랙은 특히 암석이 많은 지형, 무거운 콘크리트와 철근이 있는 철거 환경, 잔해가 고무에 구멍을 낼 위험이 높은 임업 인접 작업에서 작동하는 미니 굴삭기에 선호되는 옵션이 되었습니다. 많은 미니 굴삭기 모델은 이러한 독특한 시장 요구 사항을 충족하기 위해 고무 및 강철 트랙 구성으로 제공됩니다.
고무 트랙이나 강철 트랙이 더 오래 지속됩니까?
절대 시간 기준으로 볼 때 강철 트랙은 일반적으로 고무 트랙보다 오래 지속되며, 유사한 작동 조건에서 종종 2배 이상 지속됩니다. 그러나 이 비교는 각 트랙 유형이 해당 설계에 적합한 지형에서 사용되는 경우에만 유효합니다. 올바른 장력 하에서 숙련된 작업자가 적절한 표면에서 작동하는 고무 트랙은 전체 1,500~2,000시간의 사용 수명을 안정적으로 달성할 수 있습니다. 포장된 표면에서 장시간 작동되거나 장력이 제대로 유지되지 않은 강철 트랙은 마모되어 조기에 파손됩니다. 적절한 적용 일치는 두 트랙 유형의 고유한 재료 특성보다 실제 서비스 수명을 더 결정합니다.
